1. Pra-Persiapan Pengelasan: Hilangkan Sumber Hidrogen dan Kurangi Stres
Bersihkan Area Sambungan Las Secara Menyeluruh
Hapus semua kontaminan di dalamnya20–30 mm pada kedua sisi lapisan lasmenggunakan sikat kawat, penggiling, atau pelarut:
Karat, kerak oksida, dan kelembapan (sumber hidrogen utama)
Minyak, gemuk, cat, atau kotoran (dapat terurai menjadi hidrogen selama pengelasan)
Pastikan permukaan kering dan bebas residu sebelum pengelasan.Pilih Bahan Las-Hidrogen Rendah
Menggunakanelektroda hidrogen-rendah(misalnya, E7018-G untuk tingkat pelapukan baja karbon, E8018-B2 untuk varian kekuatan tinggi) - ini membatasi difusi hidrogen ke zona las.
Keringkan elektroda dengan ketat: Panggang di300–350 derajat selama 1–2 jamsebelum digunakan, dan simpan dalam tempat elektroda yang dipanaskan selama pengelasan untuk mencegah penyerapan kembali kelembapan.
Untuk pengelasan-pelindung gas (MIG/MAG), gunakan gas pelindung-kemurnian tinggi (misalnya, 98% Ar + 2% O₂) dengan kadar air rendah; hindari penggunaan gas yang terkontaminasi.
Panaskan Pelat Tebal hingga Pendinginan Lambat
Pemanasan awal adalah wajib untuk pelatTebal lebih dari atau sama dengan 16 mmatau untuk pengelasan di-lingkungan bersuhu rendah (<5°C):
Target suhu pemanasan awal:100–150 derajat(ukur dengan termokopel untuk memastikan pemanasan seragam pada area sambungan).
Jaga suhu interpass di antaranya100–200 derajatselama pengelasan multi-lintasan untuk mencegah pendinginan cepat pada zona-yang terkena dampak panas (HAZ), yang dapat membentuk martensit yang keras dan rapuh.
2. Kontrol Proses Pengelasan: Mengoptimalkan Parameter untuk Mengurangi Stres Sisa
Gunakan Metode Pengelasan Input-Panas-Rendah
Pilih proses dengan busur stabil dan masukan panas rendah untuk menghindari panas berlebih pada HAZ:
Metode yang direkomendasikan: Pengelasan Busur Logam Terlindung (SMAW), Pengelasan Busur Logam Gas (GMAW), atau Pengelasan Busur Inti Fluks-Cored (FCAW).
Hindari proses-panas tinggi (misalnya, pengelasan busur terendam) untuk pelat tipis, karena dapat menyebabkan butiran menjadi kasar dan meningkatkan tegangan.
Kontrol Parameter Pengelasan Secara Tepat
Menggunakanarus dan tegangan pengelasan sedang(misalnya, 180–220 A, 22–26 V untuk elektroda E7018) untuk memastikan penetrasi penuh tanpa panas berlebihan.
Mengelas dengan kecepatan tetap (150–250 mm/menit) untuk mencegah kolam las mengeras terlalu cepat (penyebab keretakan panas).
Untuk jahitan las yang panjang, gunakanpengelasan intermiten(lewati pengelasan) alih-alih pengelasan terus menerus untuk mendistribusikan panas dan mengurangi penumpukan tegangan sisa.
Gunakan Pengelasan Multi-Pass untuk Sambungan Tebal
For plates >Dengan ketebalan 20 mm, bagilah lasan menjadi beberapa lintasan tipis, bukan satu lintasan tebal:
Ketebalan setiap lintasan: Kurang dari atau sama dengan 3 mm.
Giling permukaan setiap lintasan sebelum lintasan berikutnya untuk menghilangkan terak dan cacat, sehingga mengurangi konsentrasi tegangan pada antarmuka las.
3. Pasca-Perawatan Pengelasan: Menghilangkan Sisa Stres dan Hidrogen
Memanggang Hidrogen-Keluarkan untuk-Komponen Berisiko Tinggi
Untuk struktur penting (misalnya,-rambu baja tahan cuaca yang menahan beban, komponen jembatan), lakukan-pemanggangan hidrogen-pasca pengelasan segera setelah pengelasan:
Panaskan seluruh komponen hingga200–250 derajatdan tahan untuk2–4 jam, lalu dinginkan perlahan di udara. Hal ini mempercepat pelepasan hidrogen dari lasan dan HAZ, sehingga menghilangkan risiko keretakan dingin yang tertunda.
Annealing Penghilang Stres untuk Rakitan Tebal atau Dilas
For components with complex welds or thick plates (>25 mm), lakukan anil pelepas stres:
Panaskan komponen hingga550–650 derajat(di bawah suhu transformasi kritis baja pelapukan), tahan1–2 jam per ketebalan 25 mm, lalu dinginkan perlahan ( Kurang dari atau sama dengan 50 derajat /jam) hingga suhu kamar.
Proses ini mengurangi sisa tegangan pengelasan sebesar 60–80% dan menurunkan risiko robekan lamelar atau korosi tegangan.
Hindari Pendinginan Cepat Setelah Pengelasan
Jangan membasahi area las dengan air atau terkena angin kencang segera setelah pengelasan. Biarkan komponen mendingin secara alami di udara untuk mencegah kejutan termal.
4. Tindakan Pengendalian Mutu Tambahan
Segera periksa Cacat pada Lasan
Lakukan pengujian non-destruktif (NDT) di dalamnya24–48 jamsetelah pengelasan (untuk mendeteksi keretakan dingin yang tertunda):
Gunakan pengujian ultrasonik (UT) untuk cacat internal (misalnya retak, porositas) atau pengujian partikel magnetik (MT) untuk cacat permukaan.
Hindari Kerusakan Mekanis pada Zona Pengelasan
Jangan melakukan penggerindaan atau pemukulan berat pada lasan atau HAZ, karena hal ini dapat menimbulkan konsentrasi tegangan baru dan memicu keretakan.
